El chasis del Triturador móvil integra un mecanismo de corte pesado a baja velocidad. Las cuchillas de aleación van montadas en los rotores y, mediante apriete y desgarro, realizan la trituración primaria y la reducción volumétrica de vehículos al final de su vida útil, chatarra industrial y mezclas metálicas voluminosas dentro de la Línea de trituración de metales ferrosos.
El criterio básico radica en la dispersión de las pilas de acopio y la disponibilidad de energía en la obra. Si existen múltiples puntos de acopio y se requiere cambiar de tajo con frecuencia, conviene optar por un modelo móvil sobre orugas o ruedas para evitar cargas y traslados secundarios. Cuando la capacidad de la red eléctrica es suficiente y el punto de trabajo permanece fijo a largo plazo, resulta más conveniente establecer un puesto estático.
La selección debe centrarse en el tamaño de alimentación, la granulometría de salida requerida y la resistencia a impactos del sistema hidráulico. La capacidad de procesamiento del equipo es de 20-80 t/h, y el tamaño de descarga se ajusta entre 30 y 200 mm.
| Componente o parámetro | Rango técnico o especificación | Criterio de aplicación operativa |
|---|---|---|
| Capacidad de procesamiento | 20-80 t/h | Ajustable según densidad aparente del material y ritmo de carga del pulpo |
| Rango de tamaño de salida | 30-200 mm | Regulable en función de los requisitos del proceso de separación en la Línea de trituración de metales ferrosos |
1. Características de metales ferrosos para trituración primaria y distribución de carga en el chasis
Las carrocerías de vehículos, los fardos de chapa fina y la chatarra industrial presentan geometrías irregulares y suelen contener elementos estructurales macizos. La resistencia al corte se dispara en milisegundos, por lo que el bastidor y el chasis deben soportar vibraciones continuas y choques mecánicos intensos.
La frecuencia de traslados y la capacidad portante del terreno definen el tipo de tren de rodaje. Si el área de trabajo consiste en lodo blando, patios de desguace sin pavimentar o fosas irregulares, se recurre a un chasis sobre orugas para trabajo pesado, cuya amplia superficie de contacto reduce la presión sobre el suelo y previene hundimientos. Si los puntos de trituración están conectados por pistas hormigonadas y las distancias son mayores, un chasis sobre semirremolque remolcado por una cabeza tractora reduce los costes logísticos de traslado.
2. Evaluación de sistemas de accionamiento de alto par a baja velocidad y parámetros de inversión por sobrecarga
La etapa de trituración primaria opera bajo un régimen de bajas revoluciones y par elevado. Frente a piezas macizas de acero estructural o tuberías de pared gruesa, los rotores muerden el material mediante entrega sostenida de par, sin depender del impacto por alta velocidad.
La infraestructura eléctrica disponible en el parque determina el sistema motriz. En acopios donde tender cables resulta inviable o se precisa movilidad en campo abierto, se selecciona un motor diésel con transmisión hidráulica, aprovechando el alto par de arranque del motor hidráulico para amortiguar sobrepresiones. Cuando el suministro industrial permite tender mangueras de potencia, el motor eléctrico conectado a red reduce el consumo energético específico.
Al morder elementos improcesables con las cuchillas de aleación de los dos rotores, la presión en el circuito hidráulico sube de forma repentina. El control inteligente detecta el pico de sobrecarga y debe invertir el giro de los ejes de corte sin demora para liberar la presa, recolocar el material y retomar el ciclo sin bloquear ni dañar los componentes de transmisión.
3. Criterios de tolvas de alimentación y sistemas de transporte de salida
La capacidad y la geometría de la tolva dependen del equipo de carga previo. Si se alimenta mediante pulpo chatarrero o excavadora, la tolva debe incorporar blindajes antidesgaste para tolerar caídas severas, y la boca de entrada debe superar la apertura máxima de la cuchara para evitar atascos y formación de bóvedas.
El destino del material, sea apilado directo o clasificación posterior, define la cinta transportadora de salida. Si solo se traslada material desbastado, basta con una cinta transportadora plegable de gran inclinación para formar acopios cónicos altos. Si el flujo descarga de forma directa hacia etapas de separación, se instala un separador magnético sobre la cinta para retirar el hierro, seguido de un separador por corrientes de Foucault que aísla metales no ferrosos e impurezas.
La máquina en funcionamiento
Preguntas frecuentes
- ¿Qué tipos habituales de chatarra ferrosa procesa el Triturador móvil?
- Este equipo procesa carrocerías de automóviles, chatarra industrial y mezclas voluminosas de metales en desuso. Emplea cuchillas de aleación mediante corte y cizallamiento para lograr la reducción volumétrica primaria.
- ¿Cómo se define el ajuste del tamaño de descarga según la aplicación?
- El tamaño de salida se regula entre 30 y 200 mm. Conviene fijar una granulometría más fina si el producto pasará directo a fundición o requiere separación magnética estricta. Si la meta consiste únicamente en compactar volumen para transporte y almacenamiento, se abre la luz de descarga para elevar el tonelaje por hora.
- ¿Cómo reacciona la máquina si se atasca con piezas ferrosas pesadas no triturables?
- El sistema de control monitoriza en tiempo real la carga y las variaciones de presión hidráulica. Al alcanzar el umbral de sobrecarga, invierte de forma automática el sentido de giro de los ejes, recoloca la pieza atascada y vuelve a girar hacia adelante, evitando averías mecánicas en la transmisión.