El triturador de doble eje se utiliza en la fase de trituración primaria de metales ferrosos. Sus cuchillas de aleación dispuestas de forma intercalada cortan y desgarran el material a baja velocidad y alto par. Este proceso reduce el volumen de carrocerías de automóviles, chatarra de acero industrial y mezclas metálicas para alimentar las etapas posteriores de clasificación.
El espesor del disco de corte y la geometría del diente se definen según la forma y el espesor de pared de la carga. Usar las mismas cuchillas para láminas delgadas y chatarra pesada suele provocar fracturas en los filos o rechazo por deslizamiento. Dimensionar la resistencia del reductor e integrar lógica de protección por corriente previene bloqueos recurrentes en operaciones continuas.
| Tipo de equipo | Materiales aplicables | Etapa del proceso | Criterios de selección |
|---|---|---|---|
| Triturador de doble eje | Carrocerías de vehículos, chatarra de acero industrial, residuos metálicos voluminosos | Trituración primaria gruesa | Espesor y perfil de cuchilla según ductilidad y pared de entrada; par apto para impactos transitorios |
| Triturador de eje vertical | Fragmentos metálicos pretriturados, chatarra metálica compuesta | Trituración secundaria fina | Impacto por rotor vertical para desintegración y liberación superficial previa a la separación |
| Triturador móvil | Escombros de demolición, vehículos fuera de uso, residuos industriales sólidos | Trituración primaria in situ | Granulometría de salida regulable entre 30 y 200 mm; traslados rápidos y servicio pesado |
1. Criterios de entrada para metales ferrosos mixtos y reglas de asignación de espesor y perfil de cuchillas en trituradores de doble eje
Para procesar carrocerías de vehículos o láminas estampadas de gran superficie y bajo espesor, se requieren discos de corte delgados con dientes de múltiples ganchos. Esta disposición genera puntos de corte densos que atrapan la chapa y la arrastran a la cámara, evitando que el material flote o patine. En cambio, para chatarra industrial rígida y de gran sección, se emplean discos gruesos de uno o dos ganchos, donde cada diente absorbe el par del eje principal sin sufrir fracturas transversales.
La selección responde al comportamiento del material bajo carga: deformación plástica o rotura frágil. Las piezas de pared delgada presentan una deformación considerable y exigen múltiples ganchos para perforar y traccionar. La chatarra de alta dureza y sección gruesa demanda una concentración de fuerza puntual para desgarrar. Un ángulo de gancho insuficiente no muerde el material grueso, mientras que un ángulo excesivo sobrecarga la punta del diente y causa desprendimientos.
2. Cálculo del par motriz del eje en servicio pesado y requisitos de inversión automática antiatasco por sobrecarga
La trituración de metales ferrosos genera cargas de choque alternas continuas. Seleccionar la unidad motriz basándose únicamente en la potencia nominal del motor quema el reductor. El cálculo mecánico debe tomar como referencia el par de corte pico instantáneo de la pieza de chatarra más desfavorable. A partir de ese valor se dimensionan cajas de engranajes reforzadas y rodamientos para servicio pesado, asegurando que los ejes corten secciones gruesas a baja velocidad angular.
El circuito de control eléctrico exige especial atención en la detección de corriente y el tiempo de respuesta en la inversión de giro. Ante un objeto inerte que bloquee la cámara, los sensores deben identificar el pico de carga en milisegundos. El PLC detiene la marcha de inmediato e invierte el giro para expulsar el material antes de reanudar el ciclo de avance, protegiendo motores, reductores y ejes de impactos mecánicos destructivos.
3. Control de granulometría de salida y factores de mantenimiento para el reemplazo de discos de corte antidesgaste
Los trituradores de doble eje no utilizan criba. El ancho del fragmento depende del espesor del disco, mientras que la longitud responde al número de ganchos y al diferencial de velocidad entre ejes. La meta del desgarro primario es trocear piezas voluminosas y abrir paquetes prensados. Si el proceso posterior requiere mayor reducción, el material puede descargarse en un triturador de eje vertical, que incrementa la eficiencia de fractura en más del 30% respecto a sistemas tradicionales y optimiza la separación magnética.
Las rutinas de mantenimiento se concentran en el sellado de los soportes y los tiempos de cambio de herramientas. Las partículas de hierro aceleran el desgaste de los rodamientos, por lo que los extremos de los ejes exigen sellos laberínticos contra la entrada de finos. Conviene elegir estructuras que admitan el izado del eje completo o ensamblajes modulares para renovar cuchillas sin desarmar la cámara completa ni los soportes de rodamientos, acortando los paros de planta.
La máquina en funcionamiento
Preguntas frecuentes
- En reciclaje de metales ferrosos, ¿qué parámetros determinan el uso de un triturador de doble eje o uno de eje vertical?
- El triturador de doble eje opera a baja velocidad y par elevado, ideal para cortes primarios y reducción volumétrica de piezas grandes, perfiles medios y fardos. El triturador de eje vertical aprovecha el impacto de un rotor de alta velocidad, logrando un aumento de eficiencia superior al 30% frente a equipos tradicionales para la fragmentación fina secundaria y la liberación de impurezas.
- ¿Qué maquinaria de clasificación se instala habitualmente tras un triturador de doble eje?
- La descarga primaria pasa habitualmente por separadores magnéticos para capturar metales férricos y continúa hacia separadores por corrientes de Foucault para metales no ferrosos, alcanzando purezas de recuperación superiores al 98%. Para eliminar fracciones volantes e impurezas residuales se intercalan clasificadores neumáticos por presión o separadores ópticos.
- ¿Cómo actúa el sistema de protección automática ante piezas no triturables o sobreespesores que bloquean la cámara?
- El cuadro de control mide en tiempo real la corriente absorbida por los motores. Al registrar un consumo superior al umbral configurado, la lógica interpreta un atasco, cancela la marcha hacia adelante y conmuta a giro inverso para liberar el material bloqueado, evitando choques directos sobre reductores y cuchillas.